树脂砂铸造注意几个问题

2018-11-02  来自: 青州恒威材料科技有限公司 浏览次数:98

一、

  1,原砂要求干燥,纯净、无微粉、不要使用碱性过强的砂;粒度要求,小件可选50/100目,中大型铸件可选40/70目或30/50目.

  2,再生砂要求用硬再生法获得再生砂;即有离心,气流冲击,强力搓擦等方法组合运用效果良好.

  3,砂温控制在15~35℃合适。

  4,再生砂中一般要加10%新砂+90%再生砂。

二、

  1,铸造厂铸铁通常选用中氮呋喃树脂,树脂加入量要求占砂重1.0~1.5%,固化剂加入量要求30~70%(占树脂重),固化剂分春夏秋冬,随季节变化而变化。

  2,树脂+固化剂特佳的反应温度是30±2℃,环境温度和湿度对树脂和固化剂的反应产生巨大影响,偏离这个温度越远,影响越大,每偏离8~10℃,反应效果相差一倍。

  3,呋喃树脂自硬砂硬化速度在很大程度上取决于砂温。合适的砂温是15~35℃,在此条件下,固化剂用量可减到很少,硬化速度可得到有效控制,型砂强度好。当砂量超过40℃,砂型硬化太快,硬化速度不易控制,造成砂型强度下降,铸件容易产生冲砂、粘砂及毛刺等缺陷。砂温太低,砂型硬化速度缓慢,脱模时间长,影响生产效率。砂处理工序的砂温调节设备要求:再生砂出口的砂温≤35℃,模具温度太低(金属模具),也会因贴近模具的型砂硬化不良,造成起模粘砂问题,通常给金属模具采取加热措施。

  4,树脂砂造型制芯后,必须等型砂建立强度后才可起模。起模太早或太晚,易造成砂型塌型、变形、脱砂、掉砂、有缺陷。

  5,树脂造型制芯要强调紧实度,特别是凹部,角部和活块,凸台下部及浇筑系统各部位,必须切实舂紧,不可马虎。

  6,树脂自硬砂造型工艺要强调扎气眼。在上型和下型用气眼针扎出多个不穿透的出气孔,有利于将型壁中的气体排除型外,一般排气孔扎到距模样10~20mm距离,每200平方mm至少扎4个Φ5~Φ10排气孔。

  7,在模样和芯盒上涂适当脱模剂。防止起模困难模样被拉坏造成不光洁,难修补,甚至造成粘砂或砂眼。

  8,涂覆涂料可以改善铸件表面质量,防止铸件脉纹、毛刺、冲砂、渗碳渗硫等缺陷,但刚起模的砂型和砂芯不可立即施涂涂料,一般应在起模后2~4h才可进行涂料作业。

  9,定时清理混砂机搅笼,定时清理和疏通树脂固化剂的容器和管路,保持车间良好的通风。

三、常见铸件孔洞类缺陷产生的原因。

  1,皮下气孔

  特征,呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形的空洞,多半内壁光滑,大小不等,孤立或成群不均匀分布在靠近铸件表面。

  原因:树脂或固化剂加入量过多;

  型(芯)未完全硬化就浇注;

  型(芯)排气不良;

  涂料质量不良或干燥不充分;

  再生砂微粉含量,灼烧减量超标;

  金属冶炼质量欠佳。

  2,表面气孔

  特征:分布在铸件表面,形状各异的气孔

  原因:树脂或固化剂加入量过多;

  型(芯)未完全硬化就浇注;

  型(芯)排气不良

  涂料质量不良或干燥不充分;

  再生砂微粉含量,灼烧减量超标。

  3,渣气孔

  特征:铸件表面或内部由熔渣引起的非金属夹渣物,形状不规则,通常这些夹渣物总是聚集在铸件的上表面或内部,伴有气孔夹渣物。

  原因:铸型排气不良;金属液混有氧化物渣子。

  4,气缩孔 

  特征:位于铸件热节或后来凝固部位形成的宏空洞,形状不规则,孔壁粗糙。

  原因:铸型排气不良,铸件补缩量不够。

  树脂砂铸件的质量控制,是铸造原辅料、工艺、设备、管理4个方面有机结合的系统工程,其中材料是基础,工艺是核心,设备是条件,管理是保证,这4方面犹如一台车的4个轮子缺一不可。

关键词: 树脂砂铸造注意几个问题           

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